背襯軸承是輥軋機承載和傳動(dòng)的關(guān)鍵部件，其使用精度和壽命直接影響了軋機的性能。背襯軸承是外圈特別厚的滾動(dòng)軸承，使用時(shí)以成組形式被安裝在靜止的軸上成為支承輥。工作輥上的壓力通過(guò)中間輥傳遞到支承輥并通過(guò)鞍座系統傳送到機架。下面本公司根據了解，分享下有關(guān)背襯軸承的結構，組裝要點(diǎn)和磨削方法。

1、背襯軸承結構

背襯軸承主要的結構形式是雙列或三列圓柱滾子軸承，帶或不帶整體式擋邊或擋圈，有滿(mǎn)滾子軸承( 無(wú)保持架) 或帶保持架軸承形式。外圈不帶擋邊及活動(dòng)邊擋圈的背襯軸承其優(yōu)點(diǎn)是幾何形狀簡(jiǎn)單、徑向承載能力高，但是這種背襯軸承由于其自身不能承受軸向載荷，因此必須在外圈和支承鞍座側面之間放置青銅或工程塑料止推墊圈; 帶有擋邊( 或擋圈) 的背襯軸承不需要止推墊圈，因為這些軸承的設計使其能夠同時(shí)承受徑向力和軸向力。

背襯軸承是精密的機械部件，自身零件精度要求非常高，安裝使用時(shí)必須精確的分組匹配，才能實(shí)現最佳的操作功能。背襯軸承在使用過(guò)程中，需要對每套軸承的以下數據進(jìn)行標記并做使用跟蹤記錄: 軸承分組編號及位置編號、內圈受力點(diǎn)位置、公稱(chēng)外徑尺寸，H 值( 消除徑向游隙后內徑到外徑的斷面高度)高度。

2、背襯軸承的組裝配要點(diǎn)

1) 根據 H 值高度進(jìn)行分組，在每根心軸上，將裝配后尺寸大的軸承放在中間，小的放在兩邊，由中間向兩端依次遞減，即軸承的排列順序為中間高兩邊低。相鄰背襯軸承 H 值誤差控制在 0． 002mm 以?xún)?，整組控制在 0． 006mm( 圖 1) 。H 值誤差過(guò)大，會(huì )導致軋制過(guò)程中該列支承輥的各個(gè)襯背軸承受力嚴重不均，出現振動(dòng)并導致滾柱疲勞損傷，影響產(chǎn)品質(zhì)量，降低背襯軸承工作壽命。

圖1

2) 每列支承輥上的背襯軸承排列應定期更換位置，即，中間的移到外側，外側的移到中間，以使每套軸承受力均勻，延長(cháng)軸承壽命，如圖 2 所示。

圖 2

3) 工作時(shí)支承輥軸承外圈旋轉，外圈滾道受力均勻，內圈固定，受力方向不變，內圈滾道受力集中在局部區域。長(cháng)期工作，內圈受力局部區域將先行磨損，嚴重影響軸承精度與壽命。為保證軸承的精度均衡，延長(cháng)軸承壽命，裝配時(shí)采用定期調整軸承內圈受力區域，使軸承內圈磨損均勻。軸承在套入軸上時(shí)，應使所有軸承內環(huán)的標記在同一方向，每次安裝內環(huán)的標記相對軸進(jìn)行 60°的旋轉，即在裝配時(shí)對軸承內圈位置輪換，如圖 3 所示。

圖 3

4) 支承輥組 A、D、E、H 中，每組支承輥受力約為軋制力的 59% ，支承輥組 B、C、F、G 中，每組支承輥受力約為軋制力的 40% 。在軸承的完整使用周期內，應安排支承輥組 A、D、E、H 的軸承與支承輥組 B、C、F、G的軸承進(jìn)行調換安裝使用，使整套軸承磨損均勻。

3、背襯軸承的潤滑方式

輥軋機運行過(guò)程中，背襯軸承工作在高溫、重 載、氧化皮和金屬碎屑多的環(huán)境下，背襯軸承的密封和潤滑尤為重要。目前主要采用氣 － 油潤滑方式和軋制油潤滑方式。

( 1) 氣－油潤滑方式利用 0． 20 ～0. 35 MPa 清潔干燥的壓縮空氣在背襯軸承內部形成正壓，對背襯軸承起到密封作用，防止污染物進(jìn)入背襯軸承; 潤滑油通過(guò)控制器定時(shí)定量進(jìn)入氣 － 油混合器后通過(guò)分配器進(jìn)入背襯軸承，進(jìn)行潤滑冷卻。

( 2)軋制油潤滑方式是利用清潔的軋制油對背襯軸承進(jìn)行潤滑冷卻。進(jìn)入背襯軸承的軋制油壓力0.5 ～ 0.6MPa，軋制油清潔度對背襯軸承的壽命起決定性作用。

由于軋制油的粘度較潤滑油低，用于背襯軸承潤滑的軋制油流量相比用潤滑油潤滑的量大得多。無(wú)論何種潤滑方式，只要滿(mǎn)足潤滑條件，均能保持背襯軸承正常工作。要求經(jīng)常檢查氣路和油路是否暢通，油量是否足夠，軋制油清潔度是否達到要求。需要注意的是在較高載荷或軋制速度下，要提供較高的潤滑劑用量。

4、背襯軸承的磨削方式

軋機運行會(huì )導致背襯軸承外徑的損傷，如壓坑、壓扁和冷作硬化，這就要求重磨背襯軸承的外徑。通常采用的磨削方式是對單個(gè)背襯軸承外環(huán)的磨削。

1) 清洗。如圖 4 所示，在清洗盆中轉動(dòng)外圈和內圈，徹底清除滾柱滾道及表面雜質(zhì)和灰塵，檢查滾柱及內外圈表面是否存在異常磨損或缺陷，確保下一步尺寸測量準確，對不能繼續使用的軸承標記剔除。注意清洗確保干凈，否則影響 H 值測量的準確。

圖4

2) 在專(zhuān)用的 H 值( 裝配高) 檢測裝置上進(jìn)行 H值測量，如圖5所示。注意要在內圈有標記的位置進(jìn)行測量，轉動(dòng)外圈，記錄大小值，取平均值。

圖5

3) 拆卸軸承，取出滾柱、內圈及附件，在專(zhuān)用平臺上對外圈直徑進(jìn)行測量，如圖6所示。取 3 個(gè)截面大小值的平均值進(jìn)行外圈直徑計算，得到外圈直徑為重新磨削的參考值。注意拆卸零件的標記，重新裝配不得弄混，避免測量時(shí)溫度的影響。

圖6

4) 磨削量及重磨后外圈直徑的確定。磨削量視軸承磨損情況按每次直徑 0． 2 ～ 0． 3mm( H 值高度0. 10 ～ 0. 15mm) 確定磨削后外圈直徑和 H 值( 裝配高) 公稱(chēng)尺寸，外圈直徑公差( 0 / －0. 010) 。

5) 外圈磨削。磨削按粗磨、中磨、精磨 3 個(gè)步驟，設置適合的主軸轉速、砂輪磨削線(xiàn)速度、拖板運動(dòng)速度和進(jìn)給量。注意磨削過(guò)程中的尺寸測量，最終尺寸公差及表面粗糙度符合要求。

6) 外圈倒角磨削。軋制時(shí)凸度調節的動(dòng)作導致外圈尖角與中間輥接觸區應力增大，產(chǎn)生異常磨損，磨損印跡通過(guò)輥系傳遞至帶材表面，嚴重影響帶材表面質(zhì)量，必須進(jìn)行外圈倒角磨削。需要注意的是倒角磨削完成后，對倒角進(jìn)行最終的拋光處理，具體操作如下：

(a) 外徑面磨削結束后，對外徑面兩端的弧線(xiàn)部進(jìn)行磨削，如圖 7 所示。

圖 7

(b) 轉動(dòng)主軸，標出弧線(xiàn)部的寬度( 圖 8) 。

圖 8

(c) 傾斜磨削臺，設定好所需的角度，進(jìn)行磨削，磨削條件與外徑面精磨削條件一樣( 圖 9) 。

圖 9

(d) 轉動(dòng)主軸，用細號砂皮( #320 ) 紙將邊緣部位磨圓滑( 圖 10) 。

圖 10

一般每次磨削量為直徑方向0.2 ～ 0.3mm; 磨削后的目標精度: 外圈外徑圓度為0. 0025mm，外圈外徑跳動(dòng)為 0. 004mm，外圈表面粗糙度為 Ｒa0.20μm。

7) 軸承裝配。將同一軸承拆卸的滾柱及附件和磨削后的外圈重新清洗，按原先的位置標記裝配。重新測量 H 值及公差，進(jìn)行標記記錄。為便于背襯軸承的維護管理，推薦的維護周期為：轉動(dòng)內環(huán)載荷區時(shí)間間隔 300 ～ 400h( 操作小時(shí)，下同) ，改變背襯軸承位置間隔 400 ～ 800h，重磨外圈時(shí)間間隔 800 ～ 1200h。