產(chǎn)生原因 1：修整砂輪方法不妥
排除方法 1：金鋼鉆應保持銳利，且顆粒無(wú)松動(dòng)，修整時(shí)泠卻液 應充分，精修整砂輪修整量不宜過(guò)大。
產(chǎn)生原因 2：砂輪主軸與工作臺移支平行度超差過(guò)大
排除方法 2：采用專(zhuān)用工具測量主軸平行度如超差應調整，生產(chǎn) 中采用試切法驗證平行度誤差： 磨削一根直徑與長(cháng)度比適中的 外圓，使錐度達到最小值，精磨時(shí)應 細修砂輪，在外圓一端或 兩端涂上一層薄薄的紅印油，寬度與砂輪寬度相仿，然后進(jìn)入切 入磨微量進(jìn)給，直至砂輪剛接觸涂色區，擦去一層涂色痕跡，若 砂輪寬度全部擦去痕跡表明砂輪母線(xiàn)與工件母線(xiàn)平行良好； 若接 觸右邊局部部分表明主軸呈低頭， 若左邊接觸則主軸呈抬頭， 注： 動(dòng)態(tài)測量比靜態(tài)好效果好。 誤差方向確定后，且可用墊片測定 修刮量?？梢孕薰紊拜喖芑敖Y合面或墊板底面，如果修整主軸 平行度有困難，可以修整金鋼鉆座，使金鋼鉆修正中與砂輪中心 一致，可減小由于砂輪主軸不平行而引起的砂輪表面修成雙曲 線(xiàn)。
產(chǎn)生原因 3：磨削進(jìn)給量應根據工件余量合理選擇
排除方法 3：磨削進(jìn)給量應選擇與工件余量保持合適，特別應控 制粗磨時(shí)的工件余量， 否則過(guò)大而引起的暗藏的螺旋線(xiàn)就在精磨 時(shí)顯示出來(lái)，因此，磨削過(guò)程中必須逐級提高表面品質(zhì)，保持經(jīng) 常修整砂輪防止螺旋線(xiàn)的產(chǎn)生而不消除。
 產(chǎn)生原因 4：床身導軌或砂輪架導軌在水平面內直線(xiàn)度誤差大， 影響修整軌跡。
 排除方法 4： 金鋼鉆安裝位置， 盡量使修整位置與磨削位置相同， 金鋼鉆修整器在工作臺縱向上的位置，應選擇有利修整位置，以 解決床身導軌在水平面的變曲。
產(chǎn)生原因 5：砂輪主軸軸承間隙大，影響動(dòng)態(tài)效應的剛度降低。
排除方法 5：應檢查軸承間隙，過(guò)大時(shí)予以調整，參見(jiàn)《砂輪架 主軸軸承付》 。
 產(chǎn)生原因 6：頭尾架剛性差，支承工件頂尖孔與頂尖小端接觸產(chǎn) 生支承剛性差。 可回轉主軸的頂尖間磨削，可將頭架調障至零， 尾架套筒有間隙過(guò) 大現象予以修復。 工件頂尖孔盡量保持大端 接觸，尤其是外圓精度較高的工件，建議將中心錐面接觸長(cháng)度控 制 3-5mm（可將中心孔底孔擴大來(lái)達到） 。
產(chǎn)生原因 7：工件材料與砂輪不匹配使砂輪不能有效切除工件， 而嚴重鈍化。
排除方法 7：工件材料必須合理匹配砂輪材質(zhì)：一般選擇如下： 工件材質(zhì)為鎳、鉻鋼、滲碳鋼、工具鋼選用氧化鋁砂輪，硬度 K-H；一般鋼選硬度 L-J，鑄鐵、黃銅等抗拉強度較低材料選黑 碳化硅。硬質(zhì)合金等選用綠碳化硅。當工件相同時(shí)外圓磨削砂輪 的硬度應比平面，內孔磨削的砂輪高些。