對于軸承套的加工工序來(lái)說(shuō)，我們常見(jiàn)的就有兩種方法：一種是集中工序，另一種是分散工序，為了讓軸承套圈更好的進(jìn)行加工，根據了解，分析有關(guān)軸承套圈這兩種工序方法的一些特點(diǎn)，希望對大家在進(jìn)行軸承套圈加工時(shí)有所幫助。

一、軸承套圈加工的集中工序

軸承套圈集中工序只用了一道工序就可完成一個(gè)或幾個(gè)套圈的車(chē)削加工。

集中工序的特點(diǎn)：

（1）一次裝夾循環(huán)中能完成大部分或全部車(chē)削工序，減少了套圈裝夾定位誤差和裝夾定位輔助時(shí)間，提高了套圈各表面間的位置和尺寸精度，提高了生產(chǎn)率。若是成批生產(chǎn)的中、小型套圈在多軸自動(dòng)車(chē)床上一次可車(chē)出2~3個(gè)。

（2）縮短了工藝流程，減少了中間貯存、裝卸、運輸環(huán)節，便于生產(chǎn)管理;減少了機床設備和工具量。

（3）有利于實(shí)現自動(dòng)化和大批量生產(chǎn)，縮短了生產(chǎn)周期，降低了生產(chǎn)成本。

但同時(shí)對車(chē)床、刀具、夾具和輔助工具等工藝裝備和工件毛坯均有較高的要求。例如要求毛坯留量少且尺寸有較高精度，對金相組織和硬度等表面質(zhì)量也要求較嚴格；要求車(chē)床有較大的功率、剛性和較高的加工精度及自動(dòng)化程度，常采用多刀、多工步、多工位的多軸半自動(dòng)機和自動(dòng)機床，一般對大批量生產(chǎn)宜采用多軸自動(dòng)機床，對中、小批量和加工型號多變的宜采用多刀半自動(dòng)車(chē)床；工藝裝備的種類(lèi)和數量多，專(zhuān)用性強、更換型號麻煩，調整困難且費時(shí)，工人的技術(shù)水平要求較高，需要合理的生產(chǎn)組織管理。

二、軸承套圈加工的分散工序

軸承套圈分散工序要分幾次裝夾才能完成-一個(gè)套圈的車(chē)削加工。

分散工序的特點(diǎn)：

（1）適合于中、大型電機SKF軸承座的安裝小批及單件生產(chǎn)。容易組織生產(chǎn)，車(chē)床、工夾具簡(jiǎn)單經(jīng)濟，便于更換軸承型號，成本低。若單機連成自動(dòng)線(xiàn) 亦適合大批量生產(chǎn)。

（2）可以采用剛性好、功率大的高效專(zhuān)用車(chē)床來(lái)加工，便于選取最佳的工藝參數，可用高速大走刀切削，提高了加工效率。

（3）對單機可以實(shí)現自動(dòng)上下料、自動(dòng)走刀和自動(dòng)測量，機床容易操作，對工人要求技術(shù)不高。

（4）對套圈毛坯要求不高，各類(lèi)形式、大小、國產(chǎn)軸承與進(jìn)口軸承的新舊代號尺寸規格參數對照表(一百六十一)精度批量不一的毛坯都能適應。

但“分散工序"工序多而工藝路線(xiàn)長(cháng)，加工時(shí)間和工序間停貯、運輸、檢查裝卸等時(shí)間長(cháng)，-個(gè)套圈需經(jīng)多機、多工序、多次裝夾定位、多人操作和檢查，定位誤差大、加工精度差。增加了人、財、物和能源的消耗。